O Transporte de Açúcar em Áreas Externas

O açúcar é normalmente produzido por equipamentos que se encontram dentro de prédios com altura útil na faixa de 20 a 25 m, se bem que hoje em dia também existem várias unidades de produção de açúcar cujos equipamentos estão montados ao tempo e com proteções localizadas, principalmente sobre as centrífugas de massa A.

Já os equipamentos de secagem e de ensaque/embalagem podem normalmente ser montados em prédios com altura útil na faixa de 12 a 15 m. Assim, por motivos de economia e principalmente de arranjo físico (não é adequado instalar secadores alinhados com os cozedores, já que isto pode atrapalhar a possível expansão do setor de cozimento), normalmente há que se transportar o açúcar úmido de um local para outro vencendo distâncias que podem ir de 10 até 100 m ou mais.

Pretendemos no artigo de hoje discutir as soluções possíveis para este transporte e em particular aquela que mais nos agrada.

O equipamento mais indicado para este tipo de transporte é sem dúvida o transportador de correia que utiliza lona de padrão alimentício. Tais transportadores podem operar com velocidades na faixa 100 m/min, o que significa altas capacidades com larguras relativamente pequenas, embora o equipamento deva estar sempre bem dimensionado para atender picos de carga no caso de utilização de um pequeno número de centrífugas de alta capacidade.

Naturalmente o açúcar deve estar protegido contra chuva, poeira, etc. e por essa razão normalmente se adotam as soluções indicadas na figura, ou seja:

• Esteira transportadora com cobertura removível montada sobre estrutura treliçada e com passadiços laterais para manutenção, ou:

• Esteira transportadora sem cobertura montada dentro de galeria (solução muito comum em países de clima muito frio).

A solução da esteira dentro da galeria é sem dúvida melhor no que diz respeito à proteção do açúcar e à facilidade de manutenção, mas apresenta o inconveniente de apresentar um custo inicial maior e maiores dificuldades de fabricação e de montagem para garantir estanqueidade.

Com base na solução da galeria temos adotado em nossos projetos uma alternativa interessante que consiste em transformar dita galeria em um tubo que pode ser facilmente construído na própria usina, conforme indicado na figura. Os critérios básicos para o projeto estão descritos a seguir:

• Deve-se adotar um tubo com diâmetro mínimo de 1.900 mm visando aproveitar chapas de comprimento 6.000 mm sem necessidade de emendas. Naturalmente diâmetros maiores podem ser adotados caso se deseje proporcionar maior conforto para os operadores ou caso se tenha esteiras muito largas.

• Deve-se prever reforços de ferro chato a cerca de cada 1.000 mm para garantir que o tubo calandrado tenha suficiente rigidez durante as etapas de soldagem e de montagem dos diversos módulos.

• A espessura da parede do tubo vai depender do peso do transportador e principalmente do vão que se quer vencer. Normalmente é econômico adotar vãos na faixa de 20 m, pois um maior peso do tubo vai ser compensado pela redução da treliça e das passarelas do transportador, bem como dos apoios e suas respectivas bases em concreto.

• Caso sejam necessários apoios entre os prédios, é recomendável a utilização de estruturas tipo “A”, já que o tubo, dependendo da sua posição, vai estar sujeito a esforços de vento que irão transmitir momentos às bases e fundações.

• A fixação do tubo nos apoios deve levar em conta a possibilidade de esforços devido à dilatação do tubo sob sol quente, devendo, portanto ser deslizante se for o caso.

• Deve-se prever um apoio horizontal único para o transportador e para a passarela interna ao tubo, de tal maneira que no fundo do tubo fique uma passagem livre evitando-se o acúmulo de pó. Mesmo que o transportador seja horizontal, é conveniente montá-lo com uma inclinação mínima de 1%, para facilitar a lavagem do seu interior quando necessário, instalando-se um poço para a coleta desta água na extremidade mais inferior do tubo.

• A estrutura do transportador pode ser a mais leve possível (longarinas tipo “U”), já que o tubo é o elemento estrutural principal.

• Correias de pequeno comprimento (até cerca de 25.000 mm) podem ter esticador por parafuso. Caso seja necessário um esticador por gravidade, como o mesmo não pode ficar sob o transportador, deve-se adotar a solução com roldanas indicada na figura.

• Ventilação forçada pode ser necessária, mas é pouco provável que isto ocorra. Vai depender do comprimento do tubo e do clima local.

• Para garantir o tubo sempre o mais limpo possível é importante instalar um raspador de alta eficiência no tambor motor do transportador, de preferência do tipo rotativo.

• O jateamento e pintura interna do tubo são importantes para se garantir um ambiente limpo.

• A iluminação, com instalações à prova de explosão, deve ficar sobre o transportador para não atrapalhar a passagem.

A solução proposta é de baixo custo e muito fácil de ser construída na própria usina. Pode também ser usada para transportadores de outros materiais, como bagaço, por exemplo, desde que se tomem os cuidados inerentes às características destes outros materiais.

Como última vantagem podemos mencionar a possibilidade de se poder pintar o logotipo da usina ao longo do tubo, tomando o cuidado de não se esquecer de nos mandar uma foto de recordação.